广东中山讯6月28日， 随着最后一片钢箱梁吊装到位， 由中铁大桥院设计、 中铁工业旗下中铁山桥参建的世界最宽跨海钢箱梁斜拉桥—深中通道中山大桥合龙， 标志着深中通道建设取得突破性进展， 向2024年通车目标又迈出坚实一步。
　　深中通道是继港珠澳大桥之后， 又一集“桥、 岛、 隧、 水下互通” 于一体的世界级跨海集群工程， 全长24公里。其中， 桥梁工程长17.2公里。中山大桥是全线关键控制性工程之一， 主跨580米， 设东、 西两座主塔， 双向8车道， 钢箱梁全宽达46米， 标准节段长18米， 重达428吨， 最重梁段达783吨。中铁山桥承担大桥钢结构制造任务。
　　深中通道项目采用国际竞标模式， 诸多国内外顶尖设计团队同台竞技。2016年， 中铁大桥院收到中标通知书。
　　大桥设计项目负责人汪威介绍， 现在海上建桥一般采用 “工厂预制、 整体吊装” 施工方式， 如同 “搭积木” ， 即首先让工厂在陆地生产出钢箱梁节段， 再利用船舶将钢箱梁梁段运输至海上施工现场， 最后通过桥面吊机把梁段吊装至设计高程。
　　由于中山大桥地处珠江入海口， 常年炎热、 潮湿、 高盐雾， 对大桥钢箱梁质量提出了更高要求。“深中通道建设中， 积极应用新技术、 新装备、 新工艺， 打造了我国首条大型钢结构智能生产线， 极大地提高了箱梁质量的稳定性和生产效率。 ” 中铁山桥深中通道项目经理韩庆广介绍， 制造团队以解决钢箱梁正交异性桥面板疲劳损伤等行业共性难题为突破点， 将自动化生产线及焊接、 装配、 涂装机器人等数字化装备有机集成在一起， 满足钢箱梁节段结构尺寸大、 焊接位置多样化、 精度要求高等特点， 生产效率提高了30%以上。
　　据了解， 项目部将智能装备与信息化系统进行信息集成， 以关键制造环节智能化为核心， 以工业物联网为支撑， 通过信息交互，建设了以板材智能下料切割生产线、 板单元智能焊接生产线、 节段智能总拼装生产线、钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的 “四线一系统” ， 实现钢箱梁工业化、 信息化生产， 提升了质量、 工效水平。
　　每年夏季， 是大湾区热带气旋和台风的活跃期。考虑到施工安全， 大桥结构安全以及主梁施工精度， 各参建单位必须群策群力，共同确保大桥在台风来临前完成主桥合龙。
　　中山大桥的钢箱梁是目前世界上最宽的跨海大桥钢箱梁， 这也给整个 “搭积木” 过程带来了一系列新的挑战和风险。中铁大桥院设计团队积极协调各参建单位讨论研究， 经过反复比选， 最终共同决定采用 “斜拉索预张和主梁分阶段焊接技术” ， 即首先利用桥面吊机将已安装梁段和被吊装梁段的边腹板对齐， 并完成边腹板焊接， 从而保障施工过程安全； 然后， 张拉被吊装梁段的斜拉索， 从而将被吊装梁段的重量从桥面吊机转移至斜拉索， 以减小拼接口的横向高差，直至达到规范要求； 最后完成钢箱梁其余部分焊接。“通过该创新技术， 不仅实现大桥主桥顺利合龙， 同时也保障了结构的施工精度要求， 为今后其他超宽钢箱梁架设施工提供了大量理论和实践经验参考。 ” 中铁大桥院第一设计院副院长杨光武说。
　　据悉， 深中通道东起深圳市前海合作区， 西至中山市翠亨新区， 与在建的中开高速对接， 通过海上立交与南中高速对接， 在广州市南沙区登陆。建成通车后， 将彻底改变珠江东西两岸的交通格局， 对推动粤港澳大湾区城市群融合发展， 促进产业互联互通及各类要素高效配置， 具有重要战略意义。
　　（曹雪 王梦宇 马伟南）