合肥讯 11月26日，我国首台使用国产主轴承的再制造盾构机在合肥下线，并通过中国质量认证中心验收。自此，中铁隧道集团在盾构再制造领域突破了主轴承自主研制瓶颈，宣告了盾构设备关键核心部件国产化研制成功，结束了我国不能生产此类高端轴承的历史。
　　该设备是为适应合肥地层掘进组织再制造的土压平衡盾构机。中铁隧道集团开创性采用“科研+制造”订单式生产模式，在以中铁隧道集团总工程师、盾构及掘进技术国家重点实验室主任洪开荣为首的科研团队带领下，与洛阳LYC轴承有限公司强强联合，实现了盾构主轴承国产化。
　　据了解，新的主轴承直径2.6米，能满足直径6~7米盾构机连续工作1.5万小时以上，形成了原材料设计等6项自主知识产权和多项专用标准，标志着我国已经掌握了隧道盾构机核心技术，打破了少数跨国公司的技术垄断。
　　盾构机作为一种短使用周期、高价值成本设备，当前国内保有量已超过1000台，且每年还在以200台的速度增长。随着其“老龄化”不断加剧，大量盾构机面临性能下降严重、使用成本不断增加甚至报废的问题，对其实施再制造，符合国家“绿色环保、循环经济”的要求，具有广阔市场前景。
　　中铁隧道集团较早进入盾构施工领域，目前保有各类全断面隧道掘进机87台套。他们以恢复和提升原机性能为标准，在多年探索中形成了盾构再制造“八步法”标准工作流程，制定了盾构的检测制度和标准，引入了专业设备监理工作机制，有效地解决了“再制造标准”“市场认可”“专业分包”“部件检查”等方面的问题，成为国家认可的盾构再制造试点单位和行业主导企业。今年，国家工信部明确了盾构再制造试点单位，中铁隧道集团是唯一一家施工企业被列入的试点单位。
　　此次下线的盾构机曾经在长沙、广州、深圳等城市地铁市场完成了11.6公里掘进任务，再制造使其“老树发新芽”，再获生机。这也是中铁隧道集团在盾构再制造领域完成的第6台盾构机。在再制造过程中，其不少升级改造方案被原盾构生产厂家采用，实现了使用者反推生产商的再创造。（符世祥 段宏杰 刘中琦 余纪伟）