“五一”期间，笔者走进中铁五局贵州公司太焦铁路6标项目部钢结构加工厂，发现加工厂里少了飞溅的焊花，少了戴墨镜和穿特种防护服的工人，却多了各种各样的钢材加工设备，工人们正熟练地操作着机器。
　　“以前，我们加工这样一根4米长的超前小导管，一端需要加工成圆锥型，管身上需要打4排8个小孔，方便对小导管进行注浆。这些加工都是采用的人工手持电焊的方式，不仅速度慢，小孔不对称，小孔直径过大还会影响导管强度。原来把小导管端头切割开，向内锤敲后焊接制作成圆锥形导管尖端的手工方式，手法粗糙，效率低下，尖端易开裂，影响施工质量，平均1天1个人最多只能加工80根，速度慢效益低，而且一天离不开墨镜和防护面罩，到了晚上感觉眼疼，脸上皮肤紧绷绷的特别难受，现在基本是机械加工，眼睛感觉都比以前亮了很多。”正在使用导管尖端成型机的工人笑着说。
　　项目部承建的太焦铁路全线一级风险控制性工程——襄垣隧道，穿越多个断层及破碎带，围岩多变，地质复杂，安全风险高。隧道施工采用打设超前小导管的辅助施工方式加固松散围岩，稳定开挖掌子面。10公里长的隧道，需使用超前小导管3122.78吨。巨大的需求量直接影响了施工生产。
　　项目部购置了导管尖端成型机和数控液压冲孔机。导管尖端成型机通过加热使导管端头热熔，在成型机的四块模板的挤压下一体成型，尺寸标准，快速高效。数控液压冲孔机可以在固定的管体位置运用液压技术对称打孔，小孔尺寸精确，对称精准。
　　机械加工代替人工加工的优势大大节约了时间。现在，两名工人一天可生产400至500根超前小导管，基本满足6个作业面的施工需求。机器加工还避免了手工加工产生的大小、位置、强度、质量参差不齐等误差，加工精密度得到提升，实现了加工1800根小导管1795根合格的高合格率。工人手工加工时，长期使用手持电焊将对眼睛造成极大损害，而机器加工把这种损害降到了最低。
　　目前，钢结构加工厂里还配置了钢筋网格成型机、钢筋调直液压切断机等加工设备，基本实现了全过程机械化加工，真正做到了以工装保工艺，以工艺保质量。 任梅 周彤辉