9月9日，由江苏省交建局建设、中铁大桥院参加设计、中铁大桥局参建的常泰长江大桥公路桥正式通车。
　　常泰长江大桥是长江上首座集高速公路、城际铁路、普通公路3种方式于一体的过江通道，全长10.03公里，其中公铁合建段长5299.2米，由一座主跨1208米的钢桁梁斜拉桥、两座主跨388米的钢桁拱桥和一座3×124米的连续钢桁梁桥组成。
　　2019年开工以来，建设者在滚滚长江之上，又一次书写“逢山开路、遇水架桥”的宏伟篇章。大桥创下最大跨度斜拉桥等六项世界之最，以及温度自适应塔梁纵向约束体系等多项技术首创。

　　铸牢“根基”47米江底入土深度
　　常州与泰兴之间江面宽阔，在这里建成“世界级大桥”，先得让它在长江里“站得稳”。为此，大桥采用了首创的台阶型沉井基础组合。
　　由中铁大桥局施工的大桥南主塔墩（6号主墩）沉井，横桥向长95米，纵桥向宽57.8米，平面面积相当于13个标准篮球场大小，是世界最大水中沉井基础。沉井最大入土深度达47米，其中粉质黏土层总厚度达21米，由于黏度高，取土难度大，成为最难啃的“硬骨头”。
　　怎么让这个“巨无霸”顺利沉入江底？中国工程院院士秦顺全带领项目团队给沉井打造了“智慧大脑”——BIM沉井下沉智能感知控制系统，实现沉井施工可视、可控、可测。同时，项目部依托桥梁智能与绿色建造全国重点实验室和专家智库，为大桥量身定做了一套组合取土“神器”：履带式绞吸机器人、龙门式绞吸机器人、高压射喷钻机、液压双绞头吸泥机、高压射水配合普通吸泥机……26台套智能装备参战，最终实现沉井平均每天下沉25厘米，刷新了在超厚粉质黏土层复杂地质条件下大型沉井施工速度世界记录。

　　登顶“巅峰”350米高空精度较量
　　常泰长江大桥主塔高350米，为世界最高斜拉桥桥塔。主塔采用的四塔肢“钢-混”混合空间钻石型结构和“钢箱-核芯混凝土”组合索塔锚固结构均为世界首创。
　　主塔中下部的钻石型设计，造型美观，但也给施工带来不小考验。中塔柱4个塔肢同时向内倾斜，对线形要求很高，而单塔肢刚度又较小，对施工临时结构横撑的要求也很高，温差和日照都会影响塔肢线形，因此施工难度非常大。
　　为了攻克难题，中铁大桥局联合徐工集团开展科研攻关，研发了新一代智能造塔机——全球最大塔式起重机XGT15000-600S并投入中塔柱施工。“智能造塔机充分应用信息化手段，提高了施工效率。”中铁大桥局常泰长江大桥项目部工程部部长李杰介绍。
　　智能造塔机额定起重力矩达15000吨米，额定起重量600吨，相当于同时吊起400辆小汽车，起升高度可达370米。在这台“大国重器”的助力下，实现上塔柱10个节段结构全部准确吊装。最终，中铁大桥局施工的南主塔率先封顶。
　　此外，在主塔施工中，项目团队还针对性采用空间四塔肢下横梁合龙技术、新型液压爬模、钢筋部品化加工、钢塔集中工厂制造等技术和措施，更将BIM辅助数字监控系统深度融入，应用于施工全流程。凭借这套“组合拳”，团队不仅实现施工效率与精度的双重提升，还攻克塔柱线形控制、超高超强混凝土泵送等难题。

　　编织“彩虹”802根杆件精准拼接
　　斜拉桥主跨两端分别是“彩虹”形状的钢桁拱桥，跨度388米，创下最大跨度公铁两用钢桁拱桥世界记录，中铁大桥局负责其中录安洲专用航道桥施工。
　　这道“彩虹”并不好编织，钢桁拱桥的建设在全桥建设中是一大难点，需要拼接802根不同类型和长度的杆件。不同于常规施工中规整的模块可以大节段吊装，这完全不同的802根杆件需要一件件地拼接，同时还要保证准确性和施工效率。特别是合龙时，拱桁和主梁共计12个合龙对接点，精度要求非常高。
　　为兼顾施工效率与水域通航安全，项目部采用爬坡吊机吊装与吊索塔架辅助悬臂架设的施工方案。所有杆件的运输和吊装作业均在已架设完成的梁面上展开，全程未对水中通航造成干扰。
　　在合龙的关键阶段，项目部采用“先拱桁后主梁”方案。面对12个合龙对接点的超高精度要求，项目团队采用BIM系统和智能监控技术，通过实时捕捉线形数据、严格执行线形控制指令，及时校正偏差，确保施工过程符合精度要求。
　　2024年3月24日傍晚，大桥南岸边跨钢梁终于迎来最后的合龙时刻。此时，边跨梁合龙缺口仅剩1.1米，这样的距离在大桥面前，如同一道“细缝”。而已架设的Z0—Z13钢梁总长190米，总重超过1万吨，想要高质量“缝合”，把合龙精度控制在2毫米内，这无疑需要“绣花”般的功夫。在顶推合龙的关键环节，项目团队应用智能同步控制系统，使用32台千斤顶有序协作，使万吨钢梁走出了“60+40+10”米的“小碎步”，最终实现精准合龙。

　　树立“标杆”2000多日夜匠心独运
　　常泰长江大桥不仅实现多项世界之最，在精细化管理上也走在同行业前列，在行业间树立“标杆”。
　　项目团队秉持“超前策划、高效推进、科学规范”的理念，从开工之初就提前谋划，将“管理智慧”藏在细节里。岸上混凝土配送中心、钢筋钢结构配送中心、试验中心同步设计、同步建设。
　　在成本管控的“源头防线”上，项目团队将精细化管理贯穿全周期，包括临建环节始终——从钢结构加工、临时结构混凝土供应，到内部土方开挖外运自平衡和设备配置规模等，每一项决策均通过软件流程审批闭环管理，确保资源投入“不多花一分、不浪费一毫”。
　　为让周转材料“活起来”“省下来”，项目部规划建设了占地达15亩的“周转返还材料中心超市”，构建起“计划-采购-加工指令-加工制造-过程质量监督-出厂验收交接-拼装-使用-拆除-修整-改制-核销-计量”的全流程闭链管理体系。材料不再是“用一次就闲置”，而是通过动态调配实现循环利用，大幅降低重复采购成本。针对流动设备，项目部为每台机械安装“机械指挥官”智能终端，实时监测运行数据，定期通报机械利用率。
　　为确保成本管控刚性执行，项目部自主开发36项“钉钉”OA流程，覆盖了线上请假、车辆维保、业务招待、物品采购、用印用章、机械租赁与维修、钢结构加工制造、起重吊装作业审批等常规业务，既提升了审批效率，又保障了每一笔支出都可查、可控、可追溯。
　　“成本控制既要抱稳‘西瓜’，也不能漏了‘芝麻’”，这个管控理念是项目部全员共识。在宏观把控大项成本的同时，微观层面的“节流”同样细致入微：严格控制非生产人员数量；小车油料及办公耗材实行“限额包干”；食堂食材油料及大宗办公耗材实行定期集中采购；非生产水电实现限额供给；办公生活家具多次周转使用……通过这样“颗粒归仓”的微观成本管控，让降本节流融入每一个工作细节。 刘佩娅 王海芳 邹振磊