6月30日，举世瞩目的粤港澳大湾区超级工程深中通道正式通车。
　　中铁工业旗下中铁山桥、中铁宝桥承担了深中通道G05合同段和G04合同段钢箱梁制造任务，包括伶仃洋大桥钢箱梁、中山大桥、横门泄洪区非通航孔桥、西泄洪区非通航孔桥、浅滩区非通航孔桥、万顷沙互通匝道桥及附属设施钢结构，涉及工程全长7.24公里，总重约18.3万吨。
　  智启新程：智能化建造之路
　　中铁工业研究并应用“跨海集群工程桥隧钢结构智能制造关键技术”，以智能制造信息化建设项目暨“一中心、三示范”规划为抓手，打造了以板材智能下料切割生产线、板单元智能焊接生产线、节段智能总拼生产线、钢箱梁智能涂装生产线以及车间制造执行智能管控系统为核心的“四线一系统”智能设备集群，使板单元制造智能设备使用率达到100%，生产效率提高30%以上，智能喷砂效率相比于传统手工喷砂效率提升5倍，全面提升钢箱梁制造的自动化、数字化、网络化、智能化水平。
　　同时，中铁工业项目团队以解决钢箱梁正交异性桥面板疲劳损伤等行业共性难题为突破点，将自动化生产线及焊接、装配、涂装机器人等数字化装备有机集成在一起，满足钢箱梁节段结构尺寸大、焊接位置多样化、精度要求高等特点，生产效率提高了30%以上，焊缝质量稳定，平均一次探伤合格率99.9%以上，顶板U肋全熔透焊缝探伤一次合格率达98%以上。
　　创新驱动：技术突破与应用
　　面对项目“高”“新”“特”“难”、复杂空间曲线、超长超重钢箱梁大节段等诸多挑战，中铁工业项目团队积极开展科研攻关，攻克了曲线钢箱梁大节段整体制作及运输的难题，形成U肋双面埋弧全熔透焊接技术、曲线钢箱梁大节段整孔制作及线形控制关键技术、长大钢箱梁侧向滚装装载技术等一整套的制作、装载技术，为我国后续钢桥梁制造发展提供了技术借鉴。
　　同时，积极应用新技术、新装备、新工艺，率先在桥梁制造领域应用U肋激光清洗设备，具备高静音、环保无烟尘、大幅降低人工劳动强度等突出优势。行业内首家开发应用四臂协同式焊接机器人的企业，采用视觉辅助编程，实现U肋板单元多位态焊接及接板焊缝的焊接，4个焊接臂同时工作，焊接效率提高1倍。在板单元制造中引入激光切边设备，使用激光多点识别确认后直接切割，一次性切除板边余量和对接坡口，有效降低了人工劳动强度，提高了工作质量和效率。
　　克难制胜：伶仃大桥见功力
　　深中通道伶仃洋大桥桥面距离海面91米，主跨1666米，通航净空高度为76.5米，主塔高270米，相当于90层楼高，是世界最大跨径全离岸海中钢箱梁悬索桥，也是目前世界通航净空最高的海中大桥。该桥吊装工作于2023年1月12日开始，4月28日实现全桥合龙，5月28日完成全桥环缝所有焊接工作，刷新了悬索桥的环缝施工纪录。建造过程中，考虑到连接梁段之间的临时匹配件仅提供较弱的刚度，不利于抗台风，中铁工业项目团队为了在台风来临之前完成全部焊接工作，创新提出了在钢箱梁吊装过程中吊焊结合的新技术。通过临时拉杆施加张力或撑力调整相邻两片梁的夹角，使其满足二期恒载加载前的线形，从而实现吊装期间两片梁进行焊接的可能。 谷文 吴子俊 丁浩 薛巧蕊